2025年10月下旬，一家动力电池系统集成商公布了一项对比测试结果：在相同体积的CTP（无模组）电池包内，采用柔性扁平排线替代传统圆线高压连接方案后，线束占用的内部空间减少了42%，电池包内电芯排布空间增加，使得整包体积利用率从72%提升至83%。 该测试由电池企业联合线束供应商共同执行（Who），于第三季度在江苏常州的测试验证中心完成（When、Where）。测试对比了同一款设计容量为100kWh的电池包（What），柔性排线方案将线束的整体折弯半径从传统圆线的70mm缩减至35mm（How），从而释放了原本用于容纳线束弯曲空间的死区（Why）。最终实现的体积利用率提升使得相同外廓尺寸下可多布置约8个方形铝壳电芯，能量密度净增约9%（How much）。相关成果在10月底的一次电池技术研讨会上进行了分享（How）。
CTP电池包取消了传统模组的结构件和侧板，电芯直接粘接在箱体底板上，这使得电池包内部的可用空间变得极其不规则且狭小。传统圆线高压连接器在线束转弯处需要预留5-8倍线径的弯曲空间——以70mm²截面积、外径约14mm的高压线为例，折弯半径至少为70mm，这意味着每个转角处都会产生一个无法布置电芯的“气泡”区域。多组线束在电池包内部交叉布置时，累积的死区体积可达3-5升，相当于10-15颗18650电芯的空间。
柔性扁平排线（FFC）通过改变导体排列方式来突破这一局限。 它将多股细铜丝或铝丝平行排布并压延成扁平带状，整体厚度可控制在2-3mm，宽度根据需要设计在15-50mm区间。由于各导体的独立排列和极薄的绝缘层（通常为0.2-0.3mm的PET或PI薄膜），柔性排线可以在厚度方向上实现极小弯曲半径——工程上可达到排线厚度的6-8倍，对于3mm厚的排线而言，折弯半径只需18-24mm。测试表明，在动态弯折循环测试中（±90°，每分钟10次），柔性排线在300万次循环后导体电阻增加小于5%，绝缘层无开裂。
从电池包系统集成角度看，柔性排线的应用不仅节省了空间，还显著简化了装配流程。传统圆线线束需要在电池包内逐个穿管、捆绑和固定，通常需要数十个塑料扎带和线卡；而扁平排线可以采用背胶或热压焊接的方式直接贴合在电池包底板或上盖内表面，线束的路径通过裁切外形一次性精确确定。 某CTP电池包的生产节拍数据显示，采用柔性排线后，高压连接部分的装配工时从45分钟减少至16分钟，降幅达64%。
延伸至热管理性能，扁平分线的扁平形状带来了更好的散热表面积。 在100A持续电流下，柔性排线的温升比同载流能力的圆线低约6°C，这得益于其更大的散热面积（周长截面积比更高）以及更直接的与电池冷却板热接触。一些集成设计已经开始将柔性排线嵌入电池包的液冷板表面，使线束本身成为冷却回路的一部分。
当前行业面临的挑战主要包括大电流扁平排线的连接端子设计（因导体是分布排列而非集中成束）以及绝缘薄膜的耐穿刺性能。在电池包底部的装配过程中，尖锐的金属毛刺或电芯极耳的边缘可能刺穿仅0.3mm的绝缘层，引发对地短路风险。 因此，使用柔性排线的电池包通常会在排线下方增加一层绝缘垫或采用灌胶工艺进行保护。此外，目前柔性排线的载流能力多集中在150A以下，在超过200A的超大电流场景中仍以圆线方案为主，这需要导体厚度和散热设计的进一步突破。
